Spisok30.ru

Список Дел №30
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Утилизация обжиговой пыли для получения цемента

Утилизация обжиговой пыли для получения цемента

Образование пыли является основной проблемой в производстве цемента, а регенерация пыли — экономически необходимой. Упомянутая книга может быть рекомендована читателю для детального знакомства с оборудованием для контроля загрязнения воздуха, применяемым в цементной промышленности.

Экономический эффект, получаемый при повторном использовании уловленной пыли, недостаточен, чтобы полностью покрыть стоимость пылеулавливающего оборудования. Однако удаление пыли необходимо для выполнения требований законодательства по охране окружающей среды и для предотвращения загрязнения близлежащей местности. Осуществление этого процесса является не простой проблемой.

Глава 1. Характеристика цемента и технологический метод его производства

Цемент не является природным материалом. Его изготовление — процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того — на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Цементные заводы, как правило, находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.

Производство цемента включает две ступени: первая — получение клинкера, вторая — доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента. А происходит это следующим образом: первая стадия — это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т.е. часть горы "сносят вниз", открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер. Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т.д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов. В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

Мокрый способ производства используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела — 29%. Мокрым этот способ назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии — шлама влажностью 30 — 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина — 200 м и более. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом.

Цемент — один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения, главным образом, в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.

Технология цементного производства позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии.

Существует много разновидностей цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.

Портландцементом называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку портландцемента определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4×4×16 мм.

Читайте так же:
Начало схватывания цементного раствора

Существуют следующие марки портландцемента, выпускаемые промышленностью строительных материалов:

ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20. Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений.

ПЦ 500 ДО. Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.

ПЦ 600 ДО. Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

Сырьем при производстве цемента по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент — мел, силикатный компонент — глина, железосодержащие добавки — пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.

Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами. Влажность глины — до 20%, мела — до 29%.

Глина грузится в автосамосвалы и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление глиняного шлама. Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.

Мел грузится экскаватором в думпкары. Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер. Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол). Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ. Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн. Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол. Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда — в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.

Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком. Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама. Контроль за качеством шлама ведет лаборатория. Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования. Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов. Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников. Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час. Температура клинкера на выходе — не более 400 градусов. В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц. Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы. Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м. Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов. Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны. Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами. Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах. [ 4 ]

Цементная отрасль наряду с металлургией, электроэнергетикой, химией и машиностроением определяет экономический потенциал и уровень промышленного развития страны. Динамично развивающийся строительно-инвестиционный комплекс России, основу которого составляет цементная промышленность, дает возможности расширения объемов производства и ассортимента выпускаемой продукции (Малков, 2001).

В России в настоящее время действуют 52 цементных завода, из которых 48 работают по полному циклу и 4 помольные установки используют привозной клинкер (Корзухина, 2010).

Основными потребителями цемента являются заводы железобетонных и асбестоцементных изделий и конструкций. Примерно 15 % цемента используется при проведении строительно-монтажных работ и порядка 5 % продается в розницу населению (Кондратьев, Крапивин, 2005).

Производство цемента оказывает непосредственное влияние на окружающую среду (Хаустов, 2005).

Производство цемента является источником 5 % выбросов углекислого газа (CO2) в мире. Цементная промышленность неизбежно приводит к выбросам CO2 (Смыков и Курамшин 2005):

· 60 % выбросов происходят вследствие преобразования сырья при высоких температурах («декарбонизация» известняка);

· 40 % выбросов являются результатом сжигания топлива при нагреве материала до нужной температуры. (Необходимая температура для образования клинкера — 1500 °С)

Читайте так же:
Дуолинк цемент двойного отверждения композитный цемент

Цель курсовой работы: рассмотреть экологические проблемы цементного производства.

Исходя из указанной цели, можно выделить задачи, поставленные при написании курсовой работы:

1. выявить источники техногенеза в производстве цемента на примере Топкинского цементного завода;

2. рассмотреть негативные факторы производства цемента;

3. рассмотреть влияние производства цемента на растения, животных и человека.

ГЛАВА 1. ГЕОЭКОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОИЗВОДСТВА ЦЕМЕНТА

1.1 Источники техногенеза цементной промышленности

Источники основного загрязнения цементной промышленности можно разделить по цехам производства цемента. Все цеха Топкинского Цементного завода связаны единым технологическим процессом.

Описание источников техногенеза приводится по Л.Б. Корзухиной (2010).

Основной природный ресурс для производства — известняк (в основном красный известняк с включениями кальцита) и глина. Добыча идет открытым способом в Соломинском месторождении. Суточный план добычи составляет 13 тыс. т, ежемесячный — 400 тыс. т. Скважины для взрывных работ подготавливают три буровые установки типа «Sadvik». На вскрышке и добыче работают 5 экскаваторов. Экскаватор с гидромолотом производства «Atlas Corpo», приобретенный в 2010 году, работает на разделке негабарита.

2. Дробильный цех

В цехе известняк дробят до определенного размера (фракции). От качества дробления зависит работа следующих технологических подразделений. Думпкарными вертушками известняк доставляют на щековые дробилки, затем по ленте он поступает на молотковые. Всего работают 2 технологические линии. Щековые дробилки установили еще в 1966 г., а молотковые заменили в 1970 г.

В сырьевых мельницах при совместном помоле известняка, глиняного шлама и воды получают сырьевой шлам. Он перекачивается в вертикальные бассейны, далее в горизонтальные, где идет приготовление рабочего шлама с последующей подачей на печи. В цехе 9 мельниц, работающих в замкнутом режиме. Производительность каждой мельницы повысили до 95 т. в час. В последние года приобретены мельницы мокрого самоизмельчения сырья «Гидрофол», которые позволяют перерабатывать закарстованное сырье.

При температуре около 1500 °С рабочий шлам спекается в клинкер. Раскаленный клинкер, проходя через холодильники, охлаждается до 90 °С и отправляется на склад для дальнейшей переработки. Пять вращающихся печей обеспечивают плановые показатели выпуска клинкера. Производительность каждой 73,5 т в час. Месячная производительность — 50 000 т клинкера. Новая, пятая, печь является новейшим достижением европейских производителей компаний «Elex AG», «Aumund» и «Claudius Peters».

Это последнее звено в технологической цепочке производства цемента. Основное оборудование — мельницы — давно не обновлялись, но при ремонтах всегда добавляется что-то новое. 1-я, 3-я, 8-я и 9-я мельницы работают в автоматическом режиме, при котором машинист следит за ними с пульта управления. В 2010 году на 8-й и 9-й мельницах ввели в эксплуатацию сепаратор производства Германии, благодаря чему производительность мельниц выросла до 110 т в час. Так же установлено устройство плавного пуска, что позволило снизить затраты на обслуживание и ремонт, и дало возможность запускать двигатели в любое время. На 1-й и 9-й мельницах установлен сканер, который позволяет считывать степень загрузки камер мельницы. Появилась возможность регулировать загрузку не в слепую, а руководствуясь точными данными.

6. Цех готовой продукции

Основная задача цеха — упаковка и отгрузка тарированного и навального цемента в автомобильный и железнодорожный транспорт. Используется оборудование немецкой фирмы «Haver & Boecker»: три упаковочные линии в тару по 50 кг и две линии по 1000 кг В 2010 году в результате мониторинга технологического процесса количество крытых вагонов с готовой продукцией увеличилось до 45 в сутки.

7. Транспортный цех

Подвижной состав цеха — 11 тепловозов, 25 думпкаров тяжелого типа, 3 ж/д крана, 2 дрезины, кран-перегружатель. В структуру цеха входят станции Заводская и Карьерная. Ежедневно идет обработка 140 вагонов и 10000 т продукции (Корзухина, 2010).

1.2 Негативные факторы производства цемента

Главные воздействия на окружающую среду при производстве цемента связанны со следующими факторами (Гаязов, 2006):

· Пыль (выбросы из дымовых труб и быстроиспаряющиеся компоненты)

· Газообразные выбросы в атмосферу (NOx, SO2, CO2, др. )

Пыль Традиционно, выбросы пыли (особенно от печей), как загрязняющий окружающую среду фактор цементного производства, вызывают наибольшее беспокойство (Алиев, 2001).

В основном причиной выбросов пыли являются сырьевые заводы, печи для обжига, клинкерные холодильники, цементные мельницы. Основная особенность этих процессов это то, что горячий отработанный газ или отработанный воздух проходит через измельченный до состояния пыли материал, что приводит к образованию дисперсионной смеси газа и пыли. Основные свойства частиц зависят от исходного материала, клинкера или цемента. Пылеобразование из рассредоточенных источников на территории завода (“сдуваемая пыль”), может происходить в результате хранения и погрузки, то есть в транспортной системе, складских запасах, во время движения подъемного крана, упаковки в мешки, и т.д., и в процессе транспортировки, во время движения транспорта по грунтовым дорогам. Поскольку химический и минералогический состав цементной пыли подобен природному камню, ее воздействие на здоровье человека считается вредным, но не токсичным (Внуков, 2005).

Читайте так же:
Металлические столбы для забора залить цементом

Газообразные выделения от системы печей.

Расчет инвестиционного проекта по созданию цементного производства
Характеристика выбранного места для строительства цементного завода, оценка сырьевой базы. Выбор способа производства, технология изготовления цемента.

Технология производства цемента на ЗАО «Невьянский цементник»
Месторождения цементного сырья. Характеристика предприятия ЗАО «Невьянский цементник». Контроль технологического процесса, сырья, полуфабриката и цеме.

Энерготехнологический анализ процессов в технологии цементного клинкера
В монографии в качестве практической реализации методологии системного анализа рассмотрены методы теплотехнического и термодинамического анализа проце.

Экологические проблемы городов Красноярского края
Экологические проблемы большого города. Проблемы экологии Красноярского края, для которого характерна высокая концентрация производства. Обзор основны.

Оценка эффективности проекта реконструкции цементного завода
Проведение маркетингового исследования по реконструкции цементного завода. Основные тенденции рынка производства строительных сыпучих материалов. Анал.

Тимлюйский цементный завод

Тимлюйский цементный завод (в 2000—2005 г. — Каменский цементный завод) — предприятие по производству цемента. [1] Расположен в посёлке Каменск Кабанского района республики Бурятия, в 10 км от районного центра — села Кабанск, в 117 км от Улан-Удэ. Единственный производитель цемента в регионе [2] . Полное официальное наименование — Общество с ограниченной ответственностью «ТимлюйЦемент». С 2005 года входит в состав холдинга «Сибирский цемент» [3] .

Содержание

История [ править | править код ]

Решение о строительстве цементного завода в Кабанском районе Бурятии было принято в 1930-е годы по результатам геологической разведки Еловского месторождения известняков и Тимлюйского месторождения глины. Быстрой реализации планов помешала война: строительство предприятия началось только в конце 1940-х. Пос. Каменск до 1949 года назывался посёлком Цемзавода [4] .

Розжиг первой печи состоялся в 1953 году, вторая технологическая линия заработала год спустя. В 1955 году, с пуском третьей технологической линии, завод вышел на полную проектную мощность [5] .

Квалифицированный персонал для работы на заводе приглашали с других предприятий СССР. Кроме того, на цемзавод направлялись овладевшие строительными специальностями выпускники каменской школы фабрично-заводского обучения № 15, которая открылась в посёлке в 1953 году по приказу Бурят-Монгольского республиканского управления трудовых резервов на базе треста «Тимлюйцемстрой» Министерства промышленности и строительных материалов [6] .

В 1992 году завод был приватизирован и преобразован в открытое акционерное общество (ОАО) «Тимлюйский цементный завод». В 2000 году активы предприятия были выведены во вновь созданное ОАО «Каменский цементный завод», где к управлению пришел холдинг «Бамтоннельстрой» . Темпы производства начали расти, однако в январе 2004 года «Бамтоннельстрой» объявил себя банкротом [7] . В марте 2004 года на ОАО «Каменский цементный завод» начался процесс банкротства и была введена процедура наблюдения, а в декабре 2004 года по решению Арбитражного суда Бурятии было введено внешнее управление сроком на 1 год [8] . В январе 2005 года производство на заводе прекратилось.

В феврале 2005 года правительство Бурятии предложило крупнейшим игрокам цементного рынка разработать инвестпроекты по возрождению предприятия. На предложение откликнулись ОАО «ХК «Сибирский цемент» [9] , ОАО «Искитимцемент», входящее в «РАТМ-Холдинг», и «Спасскцемент» (Владивосток). В марте представители РАТМа сообщили о том, что власти Бурятии передали завод в управление ОАО «Искитимцемент», и озвучили намерение выкупить имущество завода после завершения внешнего управления [10] . Однако в конечном итоге право управления заводом получила холдинговая компания «Сибирский цемент [11] [12] . К апрелю 2005 года холдинг выкупил 65 % голосующей кредиторской задолженности и 80 % технологического оборудования. Кроме того, были погашены долги по налоговым платежам и выделены средства на ликвидацию задолженности по зарплате [13] .

В августе 2005 года предприятию было возвращено «историческое» название — Тимлюйский цементный завод. Почти одновременно было создано ООО «ТимлюйЦемент» (дочернее общество ОАО «ХК „Сибцем“»), куда впоследствии были полностью переведены фонды завода [14] .

Собственники и руководство [ править | править код ]

Входит в состав холдинга «Сибирский цемент».

Руководители предприятия (управляющие директора) с момента вхождения в состав холдинга:

2005—2007 — Сергей Савватеев

2007—2008 — Виктор Зинкевич

2021 — настоящее время — Александр Волков

Читайте так же:
Бетон м50 сколько цемента

Характеристики производства [ править | править код ]

Мощности [ править | править код ]

На заводе функционируют три технологические линии. Производственная мощность — 800 тыс. тонн цемента в год. Выпуск продукции ведется по «мокрому» способу.

Продукция [ править | править код ]

Общестроительные цементы:

ГОСТ 10178-85, ГОСТ 30515-2013

  • ПЦ 400 Д0 — портландцемент марки 400 бездобавочный;

ГОСТ 31108-2016, ГОСТ 30515-2013

  • ПЦ 500 Д0-Н — портландцемент марки 500 бездобавочный на основе клинкера нормированного состава;
  • ЦЕМ I 32,5 Н — портландцемент класса прочности 32,5 нормальнотвердеющий;
  • ЦЕМ I 42,5 Н — портландцемент класса прочности 42,5, нормальнотвердеющий;
  • ЦЕМ II/А-П 32,5Н — портландцемент с минеральными добавками (порфироид) от 6 % до 20 % класса прочности 32,5, нормальнотвердеющий;
  • ЦЕМ II/А-3 32,5Н — портландцемент с минеральными добавками (зола-уноса) от 6 % до 20 % класса прочности 32,5, нормальнотвердеющий.

Специальные цементы:

ГОСТ 10178-85, ГОСТ 30515-2013

  • ПЦ 500-Д0-Н — портландцемент марки 500 бездобавочный на основе клинкера нормированного состава.

ГОСТ 22266-2013, ГОСТ 30515-2013

  • ЦЕМ I 42,5Н СС НЩ — сульфатостойкий портландцемент класса прочности 42,5, нормальнотвердеющий, низкощелочной.

Сырьевая база [ править | править код ]

Изначально сырьевой базой для завода стали Еловское месторождение известняков и Тимлюйское месторождение суглинков. В 1961 году был принят в эксплуатацию Таракановский карьер в Кабанском районе Бурятии, в непосредственной близости от предприятия, который стал главным источником сырья для производства цемента. В производстве цемента также использовались известняки Билютинского месторождения и кальциты месторождения «Татарский ключ» (Заиграевский район республики Бурятия).

В марте 2019 года предприятие приступило к освоению нового участка Таракановского карьера — третьему рудному телу. По результатам геологоразведки, запас его сырья обеспечит бесперебойное производство цемента на ближайшие 20-25 лет [18] .

Работы по добыче и первичной переработке сырья выполняет ООО «Горная Компания».

Производство цемента и негативное воздействие на окружающую среду

Производство цемента и негативное воздействие на окружающую среду

Введение
Цемент (нем. Zement), собирательное название порошкообразных вяжущих веществ, способных при смешивании с водой (иногда с водными растворами солей) образовывать пластичную массу, приобретающую затем камневидное состояние.
Без цемента не обходится ни одно строительство, поэтому цемент является одним из важнейших строительных материалов.
Цемент не является природным материалом. Его изготовление — процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того — на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Его применяют для производства бетонов, бетонных и железобетонных изделий, строительных растворов, асбестоцементных изделий. Изготовляют цемент на крупных механизированных и автоматизированных заводах. Производство цемента обусловлено необходимостью его производства для применения в строительстве.
В соответствии с положениями Федерального закона от 10 января 2002 г. N 7-ФЗ "Об охране окружающей среды" объекты, оказывающие воздействие на окружающую среду, подразделяются на четыре категории. Производство цемента включено в I категорию и отнесено к областям применения наилучших доступных технологий (НДТ). Профильные предприятия рассматриваются как объекты, деятельность которых оказывает значительное негативное воздействие на окружающую среду и которые обязаны получать комплексные экологические разрешения на осуществление своей деятельности. Общая цель комплексного подхода к экологическому нормированию хозяйственной деятельности заключается в совершенствовании регулирования и контроля производственных процессов с целью обеспечения высокого уровня защиты окружающей среды. Хозяйствующие субъекты должны принимать все необходимые предупредительные меры, направленные на предотвращение загрязнения окружающей среды и рациональное использование ресурсов, в частности посредством внедрения НДТ, которые дают возможность обеспечить выполнение экологических требований.
Цементная отрасль наряду с металлургией, электроэнергетикой, химией и машиностроением определяет экономический потенциал и уровень промышленного развития страны. Динамично развивающийся строительно-инвестиционный комплекс России, основу которого составляет цементная промышленность, дает возможности расширения объемов производства и ассортимента выпускаемой продукции.
В России в настоящее время действуют 52 цементных завода, из которых 48 работают по полному циклу и 4 помольные установки используют привозной клинкер.
Основными потребителями цемента являются заводы железобетонных и асбестоцементных изделий и конструкций. Примерно 15 % цемента используется при проведении строительно-монтажных работ и порядка 5 % продается в розницу населению.
Производство цемента оказывает непосредственное влияние на окружающую среду.
Производство цемента является источником 5 % выбросов углекислого газа (CO2) в мире. Цементная промышленность неизбежно приводит к выбросам CO2.
— 60 % выбросов происходят вследствие преобразования сырья при высоких температурах ("декарбонизация" известняка);
— 40 % выбросов являются результатом сжигания топлива при нагреве материала до нужной температуры. (Необходимая температура для образования клинкера — 1500 °С)
Актуальность работы обусловлена большим объемом производства цемента в России, необходимостью совершенствования производства и улучшению свойств цемента.
Цель курсовой работы: рассмотреть производство цемента и его негативное влияние на окружающую среду.
Исходя из указанной цели, можно выделить задачи, поставленные при написании курсовой работы:
1. рассмотреть общие сведения о производстве цемента в России
2. рассмотреть основные способы производства цемента
3. рассмотреть влияние производства цемента на растения, животных и человека.

Читайте так же:
150 кг цемента сколько кубов бетона

Содержание
Введение
1. Общие сведения о цементе…………………………………………………………………….
1.1. История……………………………………………………………………………..
1.2. Виды цемента………………………………………………………………………………..
2. Общая информация о производстве цемента в Российской Федерации………………….
2.1. Количество предприятий, их географическое расположение……………………………
2.2. Сырьевая база для производства цемента………………………………………………….
2.3. Топливо………………………………………………………………………………………
2.4. Электроэнергия……………………………………………………………………………..
3. Способы производства цемента……………………………………………………………..
3.1. Мокрый способ производства портландцемента………………………………………….
3.2. Сухой способ производства цемента……………………………………………………….
3.3. Комбинированный способ производства портландцемента……………………………….
4. Влияние производства цемента на живые организмы……………………………………
4.1. Влияние производства цемента на растительный покров………………………………
4.2 Влияние производства цемента на животных…………………………………………….
4.4. Влияние производства цемента на здоровье человека………………………………….
Заключение
Список источников

рассмотрено производство цемента и негативное воздействие на окружающую среду. Есть дополнительно схемы + приложение, сноски.
Дата защиты май 2016. Полученная оценка — 5.

1. Федеральный закон от 10 января 2002 г. № 7-Ф3 «Об охране окружающей среды» (с изм. И доп., вступ. В силу с 01.01.2016 г.).
2. Федеральный закон от 21 июля 2014 г. № 219-ФЗ (ред. от 29.12.2014) «О внесении изменений в Федеральный закон «Об охране окружающей среды» и отдельные законодательные акты Российской Федерации».
3. Жарко В. И., Гузь В. А., Кабанов А. А., Высоцкий Е. В. Сырьевая база вторичных ресурсов в производстве строительных материалов. Журнал «АЛИТинформ» № 2, 2011. С. 11–27.
4. Максименко, О. С. Тайны особой субстанции / О. С. Максименко // Вокруг света. — М.: 2005. — № 9. — С. 108-117.
5. Малков, А. В. Современные промышленные объекты и их безопасность/ А.В. Малков // Экология и промышленность России. — 2001. — № 3. — С. 33-34.
6. Смыков, В. В. Экологической безопасности — особое внимание / В. В. Смыков, Ю. Р. Курамшин // Экология и промышленность России. — 2005. — № 3. — C. 41-47.
7. Челноков А.А. К вопросу об эмиссии тяжелых металлов в атмосферу при производстве цемента / А.А. Челноков, С.В. Плышевский // Цемент, 2000. -С. 45-50.
8. Шелухо, В. П. Ослабление сосновых насаждений выбросами цементного производства / В. П. Шелухо // Изв. вузов, лес. ж. – М. 1997. — № 1-2. — С. 155-118.
9. Алексеев, Б.В. Технология производства цемента/ Б.В. Алексеев. –М.: Высшая школа, 1980. -263с.
10. Аржакова, М. В. Анализ состояния экологической среды и инвестиции в природоохранные мероприяти: дис. канд. экон. наук / М. В. Аржакова. – СпБ : Пушкин, 2003. — 230 с.
11. Баадер, В. Г. Биогаз: теория и практика / В. Г. Баадер. — М.: Колос, 2002. — 456 с.
12. Буйволов, Ю. А. Методика оценки жизненного состояния леса по сосне / Ю. А. Буйволов, М. В. Кравченко, А. С. Боголюбов. — М.: Экосистема, 1998. — 25 с.
13. Бутт, Ю.М. Портландцемент/ Ю.М. Бутт. –М.: Стройиздат, 1974. -321с
14. Волженский, А.В. Минеральные вяжущие вещества/ А.В. Волженский. –М.: Стройиздат, 1979. -358с.
15. Государственный баланс запасов полезных ископаемых Российской Федерации. Цементное сырье. М. 2013 г.
16. Жарко В. И. Сырьевая база вторичных ресурсов. Материалы доклада на Международном Строительном Форуме «Бетон. Цемент. Сухие смеси-2010»
17. Колокольников, В.С.Производство цемента/В.С. Колокольнико — М.: Высшая школа, 1967 -302с.
18. Корзухина, Л. Б. Топкинский цементный завод, 45 лет / Л. Б. Корзухина. — Кем: ООО «Компания Лико», 2010. — 64 с.
19. Мешик, Т.Г. Краткий справочник технолога цементного завода/ Т.Г. Мешик. — М.: Стройиздат, 1974. -304с.
20. Смирнов, О. К. Раннее определение продуктивности / О. К. Смирнов. — М.: Колос, 2001. — 86 с.
21. Хаустов, А. П. Управление природопользованием / А. П. Хаустов, М. М. Редина. — М.: Высшая школа, 2005. — 334 с.
22. Цементные заводы СЗФО // Аналитический отчет: Рынок цемента северо-западного федерального округа, 2007–2012 гг., прогноз до 2020 г. С. 17.
23. 17.05.2016
24. 17.05.2016

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector